在吸納首位機器人入職的9年后，海立集團嘗到了大大甜頭：2015年，使用一臺機器人成本不到6萬元/年，使用一名工人成本近10萬元/年。生產空調“心臟”—壓縮機的海立集團，擁有上海最大規模之一的機器人工廠。在海立看來，在成本高企的黃浦江畔，壓縮機制造產業仍可保留。因為“招聘”機器人員工，為海立爭取到了戰略空間。
事實上，除了制造業運用的工業機器人，智能機器人也取代人工，在金融等領域越來越多扮演起客服的角色。建行、招行已因此共省去9000人工客服。
自動化機器人。 圖片來自 海立集團官網
“科幻”車間：3位工人+8臺機器人
“鐵臂”林立，工人零星。翻轉、回旋、抓取、放下……600攝氏度高溫下，大黃蜂顏色的機器人“鐵臂”動作自如，只要10秒時間，三四斤重的銀白色金屬卷板從拿起到放到下一個工位，流程堪稱“穩準快”。經過一道道流水線工序后，末端擺滿了成型的壓縮機“外衣”殼體。這里的每臺機器人在固定位置，可操作兩臺或多臺設備。
這不是科幻大片中的場景，而是海立集團上海工廠鈑金車間的真實一幕。
在等離子焊接工位，幾名工人散布其間，他們的角色或是“監工”或是“醫生”，調控機器人設備、抽樣檢測產品等工作由工人完成。
早在機器人“入職”前，這條壓縮機殼體生產線約需15位工人完成生產任務，而自2007年起陸續“招聘”機器人后，目前的人員配置結構變為：3位工人+8臺機器人。
壓縮機是空調、冰箱的心臟，鈑金車間的任務是將鋼板加工成壓縮機外殼。目前，這個車間共有22臺機器人，而作業工人的數量已從2007年的144人減少至20人，也就是說曾經的124位工人從事的工作已由機器人“代勞”，工人“減員”86%。
除了鈑金，其余的“鐵臂伙伴”在搬運、捆包，甚至在總裝環節擰螺絲。
截至目前，整個海立集團已擁有工業機器人480臺，2007年至今，累計替換一線崗位357個，相當于近千位一線作業員工。
成本兩筆賬：機器人價格年降5%人工成本年增10%
壓縮機產業是勞動密集型行業，很多工作都是靠人工完成。然而隨著人口紅利的逐步消失，“招工難、用工荒”問題早在幾年前就顯現。
在海立集團上海工廠，人力成本占總制造費用的47%。為應對勞動力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、綿陽新設分廠，印度的制造基地也先后建成。目前，上海基地占集團總產能比重不足60%。
“我們這類制造企業需大量雇傭勞務工，而幾乎每年春節等長假過后，一線人員總有部分員工流失。而且80后90后中有些不愿意到生產線上進行重負荷作業。”海立集團副總經理鄭敏告訴記者：“2至3月份的離職高峰，又恰好是我們的生產高峰期，平均33%的離職率會干擾正常生產，同時一線工人更替頻繁會影響產品質量、增加設備損壞率以及安全隱患事故。”
當然，在招聘第一位機器人2007年時，海立集團不是沒有猶豫：以上海工廠為例，當時一線作業員工人人工成本每年約3.7萬元左右，而機器人按折舊計算每年成本為7.3萬元，幾乎翻倍。
不過，與此同時，人工成本卻以每年10%左右的速度上升，而機器人的價格以每年約5%的幅度下降。時任總經理的沈建芳董事長思考著海立的可持續發展，確立“全球第一的空調壓縮機供應商”戰略愿景，提出下一步與跨國企業的競爭，必須在技術能力和制造能力上進一步創新提升。企業要轉型升級，不僅需要新產品的開發，也需要生產系統的智能化水平。于是，我們看到了后來這場海立應用機器人的“快跑”。
事實上，到了2011年，使用一臺機器人的成本已低于使用一名工人，仍以上海工廠為例，前者每年成本6.3萬元，而后者則需6.7萬元。并且，這組“剪刀差”還在不斷擴大。到2014年，機器人的優勢更明顯了，這組數字變為5.6萬元和9.2萬元。
“招聘”機器人員工，為海立爭取到了戰略空間。在海立看來，即便在成本高企的黃浦江畔，壓縮機制造產業仍可保留。
“HR二部”：為機器人建檔持續追蹤
海立運用機器人的數量達到了怎樣的水平？
2015年年中，IFR（國際機器人聯合會）統計世界各國工業機器人密度，最高為韓國437臺/萬名產業工人，其次為日本323臺/萬名產業工人，第三名德國282臺/萬名產業工人，而世界平均水平為66臺/萬名產業工人，中國僅36臺/萬名產業工人，在世界平均數以下。鄭敏表示，目前上海工廠已達到569臺/萬名產業工人，已超過了最高的韓國，處于世界領先水平。為管好這些機器人，上海工廠有個“第二人力資源部”：生產技術部承擔機器人的人力資源管理工作。
230多臺機器人、2007年至今累計投資1.87億元、減員288個崗位，861人……自動化推進科科長陳杰胤說，生產技術部會為每臺機器人編號建檔，以便持續追蹤機器人的投資回報。目前一臺機器通過三班工作時間，相當于3名生產員工的產出。根據2015年的自動化項目計算，平均投資回報期為3年。
另一方面，“第二人力資源部”根據工位的調整，負責機器人的“轉崗”工作，可通過改變機器人的機械手配置輕易實現，降低了人員轉崗的難度和人力成本，通用性極高。
而通過機器人節約的人工費還可實現內部再投入。例如經過三年折舊收回投資后，通過機器人繼續工作而節省下的人工費，形成一個資金池，通過再投資實現自循環。
產能提高：人均產能從295臺上升到1131臺
如果沒有機器人，人員不穩定會帶來生產波動。比如，離職、新人培訓使人員作業效率大幅波動，疲勞程度、工人心情、技能熟練度等人為因素也會帶來不確定性。
機器人“上崗”后能夠長時間保持穩定、高效的作業狀態，達到較低的產量波動，提高準時交貨率、減少在制品庫存，全面提升現場管理水平。以一個班次內不同時間段以人工效率與機器人效率對比：人員效率最高至90%，最低至0%，會隨時波動，機器人效率穩定在90%左右。以上海工廠鈑金殼體生產線為例，使用機器人前，每班10名操作工，班產能2949臺壓縮機，人均產能295臺，人均操作設備1.2臺；使用機器人后，每班縮減至3人，但班產能擴大到3392臺，人均產能1131臺，人均操作設備7.7臺。
人機“共舞”：工人轉型是必然的一步棋
機器人上崗不等于工人下崗。“2007年引入機器人至今，并未發生集中的大規模離職。”鄭敏告訴記者，原本一線勞務工就有一定離職率，加上減少招聘，機器人取代近千工人是漸進遞減的過程。
機器人來了以后，與其共舞的“工人”也是受益者。“2005年，我們辦了海立動力學院，和電視廣播大學聯合辦學，讓工人可以讀大專班、本科班。”鄭敏介紹，經過培訓，一些工人從原來的重體力崗位解放出來，如今現場工人的工作主要側重設備維護與產品檢測，轉型成為機器人管理者，勞動強度下降，收入大幅增加。
收入提升則是最看得到的“實惠”。海立大量使用機器人，企業勞動效率提高后，員工收入增加。去年，上海工廠鈑金車間的年人均現金收入從2007年的3.7萬元，上漲到了8.4萬元。
在改善職業健康方面，機器人能夠代替人工在噪音、高溫等惡劣的環境下作業。據介紹，高速沖崗位的噪音達到97分貝、電動鋸鋸木頭聲音為90分貝，而暴露在噪音70分貝至90分貝下五年，得高血壓的危險性高達2.47倍。
原本從事重復性高、勞動強度大的工人們可以轉向技能要求更高的、勞動強度較低的崗位上工作，加強了企業創新能力，也更利于員工個人價值的實現。
可以說，機器人的使用，對企業、對員工來說是一件雙贏的事情。
海立意義：機器人化解人力成本壓力
企業要轉型升級，不僅需要新產品的開發，也需要智能化柔性化生產。面對消失的人口紅利、高企的人工成本，海立應用機器人的探索對其他企業有著樣本意義。
目前，海立集團已率先在業內完成了國際化產業布局，全球擁有5家世界級壓縮機工廠和7個技術中心，產品銷往160多個國家和地區，全球每7臺空調就有1臺采用了海立壓縮機。作為一家傳統家電制造企業，海立能夠率先實現產業布局國際化，市場份額長期占據全球三甲的因素之一，就是導入了智能自動化生產模式，引入機器人“員工”。
由于機器人能有效化解人力成本上升的壓力，保護國內制造型企業在其他方面的優勢，鄭敏認為，中國“世界工廠”地位不會被輕易替代。
一直以來全球的工業機器人在汽車行業使用最早也最多，多作業于焊接、沖壓和涂裝。但現在，機器人正在各行業內“大舉進攻”，從煙草、五糧液等貴重物品的搬運，到制磚、食品飲料行業，甚至飼料行業。事實上，國內越來越多勞動密集型企業也開始嘗試機器人。鄭敏認為，海立的機器人應用模式完全有條件在其他批量化、標準化、流程化的制造行業復制。
海立目前正在編制面向2020年的機器人規劃。未來，上海大部分車間可望實現全自動化作業。
