經濟放緩逆勢而上
人工成本的提高以及國內制造業的不斷發展，還有“中國制造2025”的提出，應用在制造生產上的工業機器人逐漸被國內制造企業所青睞，自2013年起，中國成為全球第一大工業機器人應用市場。未來五年到十年，新材料、人工智能、多機器協調和人機共融將對智能機器人19.2000007629395px;">產業的發展產生重要影響，甚至引起規模化的成長。
一般而言經濟增長速度放緩都會降低企業的投資熱情，但對工業機器人行業來說似乎影響并不大，根據統計顯示，今年前三季度，中國國內工業機器人保持高速增長，中國自主品牌工業機器人實現了30%的速度增長。
青島海爾機器人有限公司經理紀學亮說：“現在國內經濟發展速度放緩是眾所周知，但我認為對工業機器人行業影響不大，現在國家繼續推動‘中國制造2025’，人工成本降不下去就需要自動化、需要工業機器人，經濟放緩是事實，但其實從另一方面來說，正是經濟放緩才需要提振制造業提高經濟發展速度。”
橫河電機中國有限公司上海技術部經理陳鵬則指出了房價對行業的影響，他說：“經濟發展速度放緩對行業影響不大，反而是現在高房價、用人成本高一直倒逼自動化和工業機器人的發展，高房價導致用人成本高，如今上海找不到6000以下的工程師了，房價下跌其實對機器人產業不是一個好消息，我認為機器人的發展需要高房價的支持。
價差10萬原因何在
浙江碩實機器有限公司電氣工程師高耀宗也認同國內企業的經營理念導致價格高居不下，他說道：“國內80%的企業不愿意進行大量的技術改進投資，他更愿意去投資實現一些想要的簡單功能，更加注重實用性，機器人的質量并不在乎，做不到精益求精，這對技術發展不利，未來假如國內的機器人精度一直提不上去，國內機器的品質太低的話，即使價格下降低也無法應用。”
資料顯示，我國工業機器人主要集中在本體和集成端，原因在于核心零部件缺失嚴重抬高國內工業機器人成本，制約行業發展。從成本上來看，核心零部件占工業機器人成本大頭，約72%左右。多軸工業機器人的成本構成中，機械本體約占22%；伺服系統約占24%；減速器系統約占36%；控制系統約占12%；其他外設約占6%。
高耀宗表示要改變國外企業領先的局面目前來說還是很難，他說：“如今外部零部件，國內已經差不多可以跟上國外的腳步了，庫卡他們的加工商都是國內的，但是核心零部件，國內技術和國外技術差距還是很大，從技術上來說目前想要趕上還比較難。”
陳鵬也對國內機器人的發展情況表示很焦慮，他認為國內機器人還停留在低級階段，而國外的機器人已經進入了人工智能的程度。他說：“國內對機器人的理解還停留在很低端作業上，技術含量不高，現在德國已經有人工智能了，能夠從一堆混亂的零件當中分辨出目標，并裝進制定容器中，我們國內的機器人只能稱之為機械臂。”同時，他建議國家應該完善相關法律，保障國內機器人企業的專利得到保護，同時企業應該更多地開發研究能夠投入生產的技術專利，才能助力國內機器人企業的發展。
蔣俊認為國內零部件與控制系統上遠遠不能和國外相提并論，他說：“應用在工業機器人上的零部件精密、工藝上的要求都很高，單傳感器而言，國內做得好的幾乎是沒有的，好的傳感器都是要去國外購買，這就是很大的一個瓶頸。其次是PLC控制系統，這個控制系統也是國外開創，國外掌握，這些都阻礙國內工業機器人行業的發展。”
人機協作只是過渡
陳鵬認為要實現柔性化生產，裝置的開工率起碼要達到90%以上才行。他說：“柔性主要是針對不同的地方進行增減產能，還有能夠根據不同的訂單，生產不同批次的產品，這個是柔性化生產，一般來說應用在產能過剩的行業，舉例說石油化工行業起碼要到裝置的開工率要達到90%以上才能來談柔性化生產，裝置開工率不高就會虧本，就做不到所謂的柔性化生產。”
就業率影響智能工廠進程？
作為工業4.0概念的提出者，德國在智能工廠方面一直處于領先位置，德國安貝格西門子智能工廠、德國博世洪堡工廠、德國博世洪堡工廠、德國巴斯夫化工集團凱澤斯勞滕工廠等都實踐智能工廠的代號。
國內在智能工廠方面也有大型企業能夠實現全機械作業，“現在海爾有5個全自動的智能工廠，一個人都看不到，燈都不用開的，全機械作業，不僅節約人工成本，而且節約能源。”紀學亮說道。
而蔣俊認為想要實現大規模的智能化不能操之過急，這是一個循序漸進的過程。他說：“除了技術上的瓶頸之外，人適應高科技需要一個過程，如果把所有的人都取代了，就會造成大量的失業，所以這是一個慢慢適應和取代的過程，就像富士康一樣，自動化的技術導入之后，其實可以替換掉一大片人，但是不可能馬上導入，因為員工去留的問題要解決，智能化工廠的普及面臨的也是這個問題。”
高耀宗也認同智能化工廠不能操之過急，他說：“自動化設備對我們來說并不遙遠，絕大多數的企業也在進行機器改革，但就目前我國的國情來說，智能工廠的大量開設可能會影響到就業率。”
董忠則對智能工廠的未來充滿信心，他表示國內工業機器人企業應該更加有自信。他說：“雖然國內外企業在技術上還存在一定的差距，但今年的情況相對往年來說已經有很大的進步，很多技術都獲得了突破，企業在生產的時候需要有更多的自信，智能工廠也很值得期待。”
