德國羅伯特·博世有限公司（以下簡稱“博世”）洪堡工廠生產線的特殊之處在于，所有零件都有一個獨特的射頻識別碼，能同沿途關卡自動“對話”，從而提高整個生產效率。鑒于它是對“工業4.0”技術的有效應用，這套系統獲得了今年德國汽車工業協會頒發的物流獎。
每個產品貼上智能身份證，讓不同地域生產的零部件無縫對接
在洪堡物流中心，記者看到，工人每拿出一盒零件，就把記錄著產品信息的“看板條”夾到一個長方形塑料夾里。這個夾子被粘貼在盒子上，夾子底部有一塊射頻識別碼——這盒零件的身份證。每經過一個生產環節，讀卡器會自動讀出相關信息，反饋到控制中心進行相應處理。比如，運貨卡車載著它駛出物流中心，5000米外的裝配工廠即獲知了動態；裝配工人把它端上生產線前，物流中心和供應商就知道：該補貨了。
記者參觀的生產線主要裝配柴油發動機的噴油器，該噴油器外體和內部的頂桿由不同的供應商提供，兩個零部件樣品上各印刷著一個二維碼，是供應商出廠時提供的。博世負責“工業4.0”戰略的經理安德里亞斯·穆勒說，這樣做是為了加快可視化管理。給單個產品件貼標簽，二維碼比射頻碼方便。但每一盒這樣的零部件，博世都會給它一個射頻身份。
作為一種無線電通信技術，射頻識別的原理并不復雜。穆勒說，“工業4.0”的核心是“物聯”。給產品貼智能標簽有幾種方式：條形碼、二維碼、射頻碼和傳感器。條形碼和二維碼必須進行近距離掃描，容易受水和化學品等腐蝕，而射頻碼可以穿透各種介質快速讀取。
在洪堡工廠引入的射頻碼系統需幾十萬歐元，但卻是值得的。使用射頻碼系統之前，工人需要在電腦上手動掃描和輸入相關信息，不僅繁瑣而且容易出錯。新系統投入使用后，工廠庫存減少了30%，生產效率提高了10%，由此節約的資金可達幾千萬歐元。使用射頻碼也使得整個產品流程的控制更加透明化、實時化。目前博世在全球十家工廠每個月掃描200萬個射頻碼。
穆勒說，應用射頻碼系統最大的難點，就是如何將新技術融入原有流程，進行標準化生產。給每一個零配件都貼上智能標簽，不管這些零配件是哪里生產的，原來會哪種“方言”，進入流程后就必須說彼此能聽懂的“普通話”。
2010年，德國聯邦經濟與技術部牽頭20家零部件供應、整車生產和物流相關企業，開展在汽車生產鏈條中普及射頻碼的示范項目。該項目為期3年，政府和企業共同出資4600萬歐元。其中戴姆勒集團給運送汽車發動機的集裝箱安上射頻識別碼，在不同國家的工廠實現了無縫對接。
在人機關系上，人是問題解決者，職業培訓和學術教育邊界趨于模糊
生產更加智能后，人怎么辦？記者注意到，博世的噴油器裝配生產線有兩條線同時運行，一條是全自動化生產線，另一條由15名工人同機器人“混搭”而成，自動化生產線的組裝速度稍高于人工。
生產線負責人蒂姆·迪厄多內說，廠方曾設想只用自動化生產，但發現在很多精細環節機器的出錯率很高。不過，隨著生產更加智能化，人工的使用有可能會縮減，“畢竟你要給工人發工資，但機器不用”。
但洪堡工廠柴油系統部門主任蒂斯·特拉普先生持不同意見，他強調，發展智能化系統的目的不是為了減少人力，而是提高生產效率，把人力轉移到更加靈巧和復雜的工序中去。
在談到人和機器的關系時，德國人工智能研究中心教授迪特里夫·齊爾克對本報記者表示，人始終能在智能生產中找到一席之地，因為人是整個生產體系中最靈活的一部分。
齊爾克主持開發了一套智能示范生產線，能根據待加工產品的內部信息，在沒有人工干預的情況下，自動決定灌裝藍色、黃色或紅色肥皂水。在他眼中，“工業4.0”的生產方式是這樣的：工廠收到客戶在互聯網訂購的產品，無需改造生產線，便可立即按照客戶的個性化要求制造。也就是說，工廠像積木那樣，可以被輕松拆解，然后組合成一種新的形式。
齊爾克指出，智能化工廠時代，工人的存在絕非是去完成機器剩余的手工工作：“他們將成為問題解決者，在工廠中穿行，觀察一切是否運轉正常。”他強調，這意味著人才培養的方式也需要相應改變，職業培訓和學術教育的僵硬邊界將被打破。
本土案例
在中國的成功案例之一就是博世在蘇州的汽車電子廠。該廠的傳感器測試中心自設計與建設伊始就遵照工業4.0的原則。蘇州的汽車電子廠的一大特色是：依靠自動材料供應，根據實時消耗數據，能夠自動將材料從垂直儲存系統裝載并送至車間。此外，通過使用博世Web傳感器并整合來自博世全球各個制造廠的海量數據，該中心可以實現全局性生產維護：可以預測機器的性能，并在合適的時間執行相應的維護任務。總體而言，該項目可以節省運營成本并提高生產效率。
“蘇州工廠所取得的成功，也讓我們對未來在中國其他工廠順利推廣工業4.0充滿了信心。在美國，一些領先的企業，例如思科、美國通用電氣以及IBM[微博]等等，共同成立了工業互聯網聯盟，博世集團也是其中一員。”博世中國區總裁陳玉東說。
聯結互聯網
在中國，博世除了關注現有傳統業務之余，還積極拓展新興業務領域和前沿技術的商業應用，其中就包括互聯網技術業務。
大約三年前，博世在中國成立了新業務孵化部門：新業務發展團隊，它就是這樣一支在大公司里的創業團隊，他們關注的業務領域涵蓋互聯網技術、醫療以及可穿戴技術。
博世中國每年投入500萬歐元作為內部風險投資基金，投入自主創新的科技項目。目前，已有多個項目準備量產并商業化，并于今年年初成立了博世（上海）智能科技有限公司。此外，博世還正在積極探索和互聯網公司在各個領域的合作，例如，在博世的最新互聯化產品 ——mySPIN智能手機互聯解決方案中，已經與百度[微博]導航、音樂、搜狗導航、豆瓣FM、考拉FM、蜻蜓FM、航旅縱橫、汽車之家等20多個最流行的App展開合作，所提供的服務涵蓋導航、地圖、音樂、新聞、有聲讀物等各方面，并且還能滿足語音交互、保養維修服務等需求。
高管解讀工業4.0
記者：請問博世是如何理解工業4.0時代的內涵？
陳玉東：工業4.0意味著將建成一個基于工業價值鏈的網絡，機器設備、倉儲系統以及制造設施被置于同一平臺，共同形成信息物理系統。
記者：在工業4.0時代，哪些要素和方面是重要的？
陳玉東：中國企業學習借鑒工業4.0的過程中，尤其應當重點夯實產業基礎，提升產品質量；建立人才、信息安全和制造業創新體系；把制訂智能制造標準化作為智能制造的優先領域。
記者：結合博世的經驗，您有什么好的建議可以提供借鑒？
陳玉東：首先，建立核心領域的專業技術體系。其中有兩個領域需要特別的關注：一是具備軟件與信息技術能力，以及發展新商業模式的能力。二是具備專業技術知識。即使是在工業4.0時代，仍舊需要從專業技術角度去理解生產系統的各項功能。
第二，制定共同的標準，以便價值鏈上的各個環節能相互聯系，交換信息。這意味著需要將數據結構以及軟硬件接口標準化。這一目標的達成需要跨部門間的協同合作。第三，建立覆蓋全國范圍的高速寬帶網絡，以應對在未來出現的大量數據傳輸交換的需求。
第四，針對數據安全提供完
